Производство пенобетона на настоящий момент основано на двух методиках: с использованием пеногенератора и баротехнология.
Компоненты, применяемые в технологической цепочке, одни и те же, а вот способ их введения и затворения принципиально разнится. Именно поэтому при выходе конечный продукт получается различным по характеристикам и свойствам.
Давайте попробуем более подробно разобраться в способах производства пенобетон.
Исторически сложилось, что приготовление пенобетона с помощью пеногенератора - одна из самых распространенных технологий в России, несмотря на ряд очень существенных недостатков, о которых мы поговорим ниже. Для того, чтобы компетентно судить об этой технологии нам понадобится немного разобраться в ее тонкостях.
Стадия 1. Приготовление пены при помощи специального устройства, называемого пеногенератором.
Стадия 2. Смешивание (минерализация) полученной пены с сырьевыми компонентами (цемент, песок).
Если смешивание пены проводится с сухим цементом и песком – технология производства пенобетона называется «сухая минерализация пены». В случае, если при производстве пенобетона смешивание пены проводится с предварительно приготовленным цементно-песчаным раствором, технология будет называться «мокрой минерализацией».
Пена готовится из концентрированного раствора специальной жидкости, называемой пенообразователем. Вначале пенообразователь разбавляют водой до необходимой концентрации в специальной емкости, оборудованной тихоходной мешалкой. Затем этот раствор, называемый «рабочим раствором пенообразователя» при помощи водяного насоса под давлением подают в пеногенератор. Пеногенераторы могут быть разной конструкции, но суть происходящего в них одинакова – производство пены. Самая распространенное устройство пеногенератора – это металлическая трубка с наполнителем. Наполнителем трубки могут быть винты, болты, шайбы, заклепки, даже мочалки для кухни. Вид наполнителя – это ноу-хау производителя пеногенератора. Кроме водного раствора пенообразователя в пеногенератор также подводится сжатый воздух от компрессора. Персоналу необходимо регулировками подачи рабочего раствора пенообразователя и сжатого воздуха добиться выхода пены с определенными характеристиками. Именно здесь кроется причина того, что многие купившие такое оборудование разочаровались в производстве пенобетона. Работать с пеногенератором должен не рабочий штукатур, а инженер-химик-технолог. Но привлечь высококвалифицированный персонал не позволяют вполне понятные экономические соображения. Отсюда "растут ноги" мнения о сложностях освоения производства пенобетона. А ведь без пеногенератора можно легко обойтись!
После приготовления пена подается в обычную бетоно- растворомешалку или специально изготовленный смеситель (в этом случае его называют пенобетоносмесителем). Главной особенностью такого смесителя является частота оборотов рабочего органа – не более 300 об/мин. Последний этап в приготовлении пенобетона - в смеситель (пенобетоносмеситель) очень аккуратно, чтобы не разрушать полученную пену, подают цемент и песок при технологии «сухой минерализации». При технологии «мокрой минерализации» в смесителе предварительно готовится раствор цемента и песка, после чего в него подается пена.
Способ заключается в СОВМЕЩЕНИИ функций пеногенератора и смесителя одним устройством, в котором одновременно проходит процесс перемешивания и поризации цементно-песчаного раствора с добавкой-пенообразователем. Получение высококачественного пенобетона достигается за счет специальной конструкции рабочего органа смесителя и турбулентно-кавитационного режима перемешивания.
Подача в смеситель воды и пенообразователя без предварительного получения пены упрощает технологию приготовления пенобетонной смеси и сокращает время технологического цикла при выигрыше в качестве пенобетона.
Смешение сырьевых компонентов в турбулентно-кавитационном режиме позволяет получать пенобетон низких плотностей, минимизировать энергозатраты и время приготовления пенобетонной смеси.
Создание турбулентно-кавитационного режима в смесителе обеспечивается выполнением рабочего органа в виде установленного на валу ротора-крыльчатки с лопастями снабженными соплами.
Проведение процесса смешения под давлением 0,05…0,2 МПа в течение 0,5…3 мин позволяет получать пенобетон малых плотностей (от 150 кг/м3 и выше), однородной структуры, без расслоения пенобетонной смеси по высоте.
Оставьте заявку и мы свяжемся с Вами: