Производство пенобетона на настоящий момент основано на двух методиках: с использованием пеногенератора и баротехнология.

Компоненты, применяемые в технологической цепочке, одни и те же, а вот способ их введения и затворения принципиально разнится. Именно поэтому при выходе конечный продукт получается различным по характеристикам и свойствам.

Давайте попробуем более подробно разобраться в способах производства пенобетон.

Исторически сложилось, что приготовление пенобетона с помощью пеногенератора - одна из самых распространенных технологий в России, несмотря на ряд очень существенных недостатков, о которых мы поговорим ниже. Для того, чтобы компетентно судить об этой технологии нам понадобится немного разобраться в ее тонкостях.

Производство пенобетона с применением пеногенератора осуществляется в две стадии.

Стадия 1. Приготовление пены при помощи специального устройства, называемого пеногенератором.

Стадия 2. Смешивание (минерализация) полученной пены с сырьевыми компонентами (цемент, песок).

Если смешивание пены проводится с сухим цементом и песком – технология производства пенобетона называется «сухая минерализация пены». В случае, если при производстве пенобетона смешивание пены проводится с предварительно приготовленным цементно-песчаным раствором, технология будет называться «мокрой минерализацией».

Пена готовится из концентрированного раствора специальной жидкости, называемой пенообразователем. Вначале пенообразователь разбавляют водой до необходимой концентрации в специальной емкости, оборудованной тихоходной мешалкой. Затем этот раствор, называемый «рабочим раствором пенообразователя» при помощи водяного насоса под давлением подают в пеногенератор. Пеногенераторы могут быть разной конструкции, но суть происходящего в них одинакова – производство пены. Самая распространенное устройство пеногенератора – это металлическая трубка с наполнителем. Наполнителем трубки могут быть винты, болты, шайбы, заклепки, даже мочалки для кухни. Вид наполнителя – это ноу-хау производителя пеногенератора. Кроме водного раствора пенообразователя в пеногенератор также подводится сжатый воздух от компрессора. Персоналу необходимо регулировками подачи рабочего раствора пенообразователя и сжатого воздуха добиться выхода пены с определенными характеристиками. Именно здесь кроется причина того, что многие купившие такое оборудование разочаровались в производстве пенобетона. Работать с пеногенератором должен не рабочий штукатур, а инженер-химик-технолог. Но привлечь высококвалифицированный персонал не позволяют вполне понятные экономические соображения. Отсюда "растут ноги" мнения о сложностях освоения производства пенобетона. А ведь без пеногенератора можно легко обойтись!

После приготовления пена подается в обычную бетоно- растворомешалку или специально изготовленный смеситель (в этом случае его называют пенобетоносмесителем). Главной особенностью такого смесителя является частота оборотов рабочего органа – не более 300 об/мин. Последний этап в приготовлении пенобетона - в смеситель (пенобетоносмеситель) очень аккуратно, чтобы не разрушать полученную пену, подают цемент и песок при технологии «сухой минерализации». При технологии «мокрой минерализации» в смесителе предварительно готовится раствор цемента и песка, после чего в него подается пена.

Особенности приготовления пенобетона с применением пеногенератора:

1. Необходимостью является наличие и эксплуатация дополнительного оборудования для получения пены - емкость с тихоходной мешалкой для приготовления раствора пенообразователя, водяной насос, пеногенератор с мочалками, система шлангов и прочее. Как следствие этого – увеличение капитальных затрат при организации производства, ежедневных затрат при эксплуатации оборудования, высокие требования по квалификации персонала.
2. Дополнительное оборудование занимает дополнительное место. Если при работе в цеху это может быть не критично, то при работе в условиях стройки это один из основных факторов.
3. В случае, если пена, заполняющая пенобетоносмеситель, разрушилась, например, из-за неравномерной подачи цемента или песка – нет возможности откорректировать состав пенобетона и его приходиться либо выбрасывать, либо идти на сознательный риск продажи материала, не отвечающего заявленным характеристикам.
4. Крайне желательно использование разного рода питателей для подачи цемента и песка в смеситель (пенобетоносмеситель), поскольку неравномерная (например, ручная) подача сырья в смеситель (пенобетоносмеситель) как раз и приводит к разрушению пены (для сухой минерализации).
5. Решающее значение имеет качество применяемого мелкого заполнителя (песка). Крупные зерна песка способны "пробивать" пену и осаживаться в нижних слоях пенобетона.
6. Повышенный расход пенообразователя - от 1.2 кг до 2 кг на 1 м3 готового пенобетона. (Не раз убеждались, что реальный расход пенообразователя может доходить даже до 3...4 кг).
7. Длительное и трудоемкое корректирование состава пенобетона в зависимости от характеристик исходного сырья (марка цемента, влажность песка, концентрация пенообразователя).

Минимум оборудования необходимого, для организации производства пенобетона с применением пеногенератора:

1. Емкость для приготовления рабочего раствора, оборудованная мешалкой
2. Водяной насос, для подачи рабочего раствора пенообразователя в пеногенератор
3. Пеногенератор
4. Смеситель (пенобетоносмеситель), для смешивания пены с цементом или цементно-песчаным раствором
5. Воздушный компрессор и/или героторный насос
6. Опалубка

Баротехнология.

Способ заключается в СОВМЕЩЕНИИ функций пеногенератора и смесителя одним устройством, в котором одновременно проходит процесс перемешивания и поризации цементно-песчаного раствора с добавкой-пенообразователем. Получение высококачественного пенобетона достигается за счет специальной конструкции рабочего органа смесителя и турбулентно-кавитационного режима перемешивания.

Подача в смеситель воды и пенообразователя без предварительного получения пены упрощает технологию приготовления пенобетонной смеси и сокращает время технологического цикла при выигрыше в качестве пенобетона.

Смешение сырьевых компонентов в турбулентно-кавитационном режиме позволяет получать пенобетон низких плотностей, минимизировать энергозатраты и время приготовления пенобетонной смеси.

Создание турбулентно-кавитационного режима в смесителе обеспечивается выполнением рабочего органа в виде установленного на валу ротора-крыльчатки с лопастями снабженными соплами.

Проведение процесса смешения под давлением 0,05…0,2 МПа в течение 0,5…3 мин позволяет получать пенобетон малых плотностей (от 150 кг/м3 и выше), однородной структуры, без расслоения пенобетонной смеси по высоте.

Особенности приготовления пенобетона по Баротехнологии:

1. Комплект необходимого оборудования минимален: пенобетоносмеситель и компрессор. Одно это экономит Вам при покупке более 150 тыс. руб.
2. Простота корректировки составов пенобетона.
3. Не имеет значения равномерность и последовательность загрузки сырьевых материалов. При приготовлении пенобетона в условиях стройки сырьевые компоненты загружаются практически одновременно в течении 10...20 сек.
4. Не имеет значение качество мелкого заполнителя - имеется опыт использования кварцевых песков с модулем крупности более 3, отсева дробления керамзита, глинистых песков.
5. Расход пенообразователя минимален - от 300 до 1000 грамм на 1 м3 готового пенобетона.
6. Простота корректировки составов пенобетона: низкоквалифицированный рабочий после двух дней обучения делает подбор состава в течении 5...10 минут.
7. Оборудование занимает мало места, и именно поэтому, является идеальным для производства монолитного пенобетона.
8. И наконец, наше оборудование вполне способно производить пенобетон на белковых пенообразователях. Сами мы работаем на синтетических, в связи с тем, что они более стабильны и предсказуемы. В отличие от белковых, особенно отечественного производства. К тому же синтетические пенообразователи позволяют работать на очень горячей и очень холодной воде. А "белок" в горячей воде сваривается, а в холодной не работает. К тому же синтетика гораздо дешевле!

Минимум оборудования необходимого, для организации производства пенобетона методом аэрации раствора:

1. Турбулентный пенобетоносмеситель
2. Воздушный компрессор
3. Опалубка